新益為5S咨詢公司概述：說到5S管理，必然想到日本企業的生產現場以整潔、有序、高效，這一切都歸功于日本企業普遍采用的5S現場管理在日本民間流傳已有200年的歷史了。

最早提出2個S：整理和整頓，主要針對“物”進行合理分類和放置。二戰后豐田公司將其引進企業內部管理運作，由于企業管理需求和水準的提升，增加了另外3個S，形成了今天廣泛推行的5S活動。并迅速被各行業所應用，是最簡單，最基本，最重要、最見效的現場管理方法。

5S管理咨詢

一、5S管理常態化的重要意義

1、促進安全生產

通過推行5S管理，能使生產安全得到落實。整理、整頓、清掃、清潔，必須做到儲存明確，東西擺在規定位置上，工作場所內都保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

2、降低成本

通過推行5S管理，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂“5S管理是一位節約者”。

3、提升銷售業績

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。通過5S管理，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

4、提高工作效率

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。所以推動5S管理，是促進效率提高的有效途徑之一。

二、目前5S管理中存在的一些問題

1、“形式主義”現象仍然存在

這里說的“形式主義”指的是5S管理中一些表面化的、形式化的現象。我們在管理中過程中，通過不定期檢查發現，部分單位和員工仍然存在應付檢查的現象，采取“躲”、“藏”、“蓋”的形式，或者組織突擊勞動，將衛生打掃的冠冕堂皇。

負責人或者員工對5S管理認識不深、重視程度不夠，沒有認識到5S管理的重要作用，沒有認真按照5S管理的要求、細則和方法來做，沒有從一開始整頓環節就做好，沒有作為習慣，從而出現每次都出現應付式重復勞作，形成了惡性循環。

2、5S管理相關標準不能夠持續完善和改進

5S管理過程出現執行障礙，除執行者的因素外，部分單位制定的5S管理細則不合理、不健全、不完善也是原因之一。但我們在管理中發現，少數單位在制定標準后，往往就趨于不變了，影響了5S管理的常態化推進。

3、5S管理與成本管理、營銷管理等多種管理方式未能充分融合

5S管理雖然是一項專項管理工具，不能夠直接產生效益，但是對其他管理可以起到很好的促進作用。通過5S管理，改變工作習慣，可以有效地提高工作效率；改善現場管理臟亂現象，可以有效降低成本、加快工程進度；改善形象，可以促進銷售等等。

三、推進5S管理常態化的措施建議

1、做好5S管理計劃工作，形成計劃管理機制

有計劃，才有執行方向，建立計劃管理機制是做好5S管理常態化工作的前提。。

2、做好5S管理標準化工作，形成標準化管理機制

①做好“5S過程管理標準化”工作

規范應用紅牌作戰、看板管理、目視管理、形跡管理和定點攝影等管理工具。

②做好“5S管理制度標準化”工作

將5S管理相關制度整理成冊，形成5S管理標準體系。5S管理推行五年多來，基本上各單位的5S管理制度都已經完善；通過這樣標準化的管理方式，可以促進5S管理制度體系不斷完善，形成了

四、運用卓越績效原理，形成持續改進機制

5S管理常態化工作是一個PDCA循環過程，我們要在實際管理工作中，建立健全測量、分析和改進體系，形成持續改進的機制。5S管理在實際工作持續改進過程中，需運用卓越績效的原理，對5S管理的整個活動和流程進行評測，對5S管理各個管理環節進行測量，分析出優缺點，重點找出存在的問題與不足，從系統管理的角度進行分析和改進，制定改進方案，落實到下個計劃年度，在執行過程中不斷去完善，從而持續改進整個5S管理活動，形成卓越的現場管理，逐漸形成5S管理常態化。

如何推進5S管理常態化？以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹，做好企業的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。