新益為5S咨詢公司概述：精益生產在現場的實施，往往首先基于4P模型分析問題，4P即：理念著眼于長期的思維，流程杜絕浪費，員工與事業伙伴尊重與激勵，解決問題，持續改進與學習。

精益生產

一、第一類原則長期理念

長期理念是管理決策的基礎，短期目標必須服從于長期目標。公司對顧客、員工、社會的承諾，使公司具有使命感，使每位員工都有賺錢以外的目的感。

只有這樣才能維持生存運營。只有通過理念的深入，使員工具有為公司創收就等于為社會謀福利的理念，才能重視消減浪費，對生產流程中的成本錙銖必較。同時在做任何決策前，要與員工溝通，由上至下，貫徹行動理念。不能讓決策傷害到員工的信任與相互尊重。

二、第二類原則正確的流程可以創造優異的成果

1、建立無間斷的操作流程以暴露問題

建立無間斷操作流程是組織精益生產的核心；建立無間斷流程需要實施許多改進制造流程的精益工具與原則；建立“一個流”的“生產間隔時間”；

在企業現場應用精益生產中，要持續不斷地從其生產流程中去除：“生產過剩，等候，不必要的運輸，過度處理或不正確的處理，存貨過剩，不必要的移動，瑕疵，未被使用的員工創造力”等8類不會創造價值的浪費。在實施精益生產架構之初，這些浪費現象已經根深蒂固地存在，必須教育員工拋棄傳統的大規模生產思維，從改進的初始，消除浪費現象。

2、實施拉式生產制度以避免生產過剩

精益生產模式要求最大限度地消除庫存，用顧客實時需求的“拉式”存貨制度，以取代預測顧客需求的“推式”制度。在顧客需要時，才提供其所需數量的物品或服務。生產原則是顧

客拉動，然后補貨，配合看板以及現代化信息技術，但在實施個流之初，首先在必要環節實施拉式。真正的挑戰在于必須建立一個懂得尋找方法減少使用看板制度以降低存貨，且最終解除緩沖存貨的學習型企業。

3、生產均衡化，

在精益生產方式中，有3個“M”結合起來成為一個制度。事實上，若只著重杜絕先前提到的8種浪費情形，很可能會損及員工的生產效率及整個生產方式。在豐田公司本身制作的“精益模式”文件中提到必須杜絕“Muda、Muri、Mura”。

4、建立立即暫停解決問題、始終重視質量管理的文化

豐田生產方式中的重要支柱之一是自動化，精益制造使第時間解決問題的重要性顯著提高。精益制造存貨量極少，一旦發生質量問題，幾乎沒有存貨可作緩沖，A操作流程的問題將很快地造成B操作流程停滯。當設備停轉時，會亮起燈號，表示發生需要協助解決的質量問題。

5、推行工作的標準化管理

對于每一項改進都進行標準化管理，同時做成規范的實例，供操作者對于改進后的標準規范提出改進意見，管理著要將合理化的建議添加到新的標準中，新員工培訓必須學習已經建立的標準化文件。

6、運用視覺管理使問題無處隱藏

視覺管理在精益生產中具有重要的位置，它可以用來協助員工判斷自己的工作是否處于標準操作流程或者手冊指導下，并同時根據現場的狀況，對生產環境進行判斷與反饋。同時，要使現場操作人員的可以兼顧計算機屏幕與現場的工作場地。通過研制開發自動化的視覺工具，安置在工作場所或者操作機器旁邊，來支持JIT生產方式，并且對于每一次改進的報告，都進行縮減提煉，這樣，對于管理者來說，提高了生產效率。

7、培訓員工采用可靠的、充分驗證過的技術生產

高端設備的作用應該是支持員工的精益生產，而不是取代現場操作人員的。現場操作人員可以驗證設備的可行性，這點是任何機器無法取代的。不要因為使用了效率高的機器就立即減少操作人員的數量，相反要先征求操作者對新機器的意見和改進方法，才能適應生產線的需要。

三、第三類原則發展員工與事業伙伴為組織創造價值

1、把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領導者，使他們能教導其他員工寧愿從企業內部栽培領導者，也不要從企業外聘用。

2、培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊

創造堅實穩固的企業文化，必須由基層員工的不斷培養與熏陶才能實現整個集團的管理理念，并且可以深深地植入企業文化。建立多職能項目小組，來實施產品的質量與精益生產的改進，從而改善公司運作程序。通過多職能項目小組使用公司業務工具對現狀進行改進。

3、重視事業伙伴與供貨商網絡，激勵并助其改進

結合第三章供應鏈中實施精益生產得出的結論，對于外部合作伙伴，如供應商，分包商，運輸商，通過加強對這些外部合作企業的管理與改進，幫助他們解決問題，提高流程成熟度，使外部合作伙伴可以設立與公司內部相同的戰略目標與操作流程，鼓勵他們使用精益生產的方法，激勵或者通過獎勵的方法給予他們支持，并派出項目團隊參與他們的整改，從而提高各個分公司的運營能力。

四、第四類原則持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力

1、親臨現場查看以徹底了解情況

現地現物的工作辦法，通過深入了解并報告親眼所見的情形，而后追溯源頭、觀察現象，然后驗證所得數據，即使是高級管理人員也要到現場查看問題。

2、建立以共識為前提的決定，通過收集現場意見進行方案的確立，同時在執行的時候要求高效而有力在沒有經過充分論證新方案之前，不要武斷地選擇一個方法。但是，一旦經過周全考慮，收集相關者受到影響者共同而選定方法后，就要快速而謹慎地采取行動。

3、通過不斷反省與持續改進轉型為自學習型機構

使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某改善后，踏實地找出此計劃的所有缺點，然后再制定避免相同錯誤再發生的對策，做出嚴格的根源分析和錯誤預防。把最佳事物標準化，以促進交流，而不是在每個新改進及每個新團隊成立后，又重新發明新方法。

豐田公司的精益生產并不僅僅是一套可以被簡單復制的方法，而是通過樹立精益理念，來尋找企業發展的源動力，并持續的通過源動力來推進實現企業價值，得出滿意的成績，生產高質量的產品，從而回報顧客當然，也代表一個企業具有的競爭力與獲利力。

精益生產通過應用知識共享和標桿管理，使我們能夠在試圖成為最佳的過程中，比較，激勵和驅動我們的運營績效趨向于卓越。這種長期如一的挑戰，能夠激發創新和確保運營系統的持續有效。