新益為5S咨詢公司概述：精益安全管理，即“以精益管理理念為指導，以追求“霧缺陷、霧隱患、霧傷害”為目的，運用精益管理方法和工具，通過不斷學習和持續改善，消除浪費和現場隱患，實現“現場清潔，過程穩定，指標先進，團隊卓越’的績效改進目標，創建“思想無懈怠、制度無漏洞、工藝無缺陷、行為無差錯，設備無隱患”的持續安全型企業”。

精益安全管理

精益安全管理源自JIT精益管理，精益管理的核心理念是消除浪費，而安全本身就是拒絕浪費。通俗的解釋，精益安全管理與精益管理一樣，追求的是全員參與的持續改善。

在精益安全管理實踐中，我感覺公司安全管理方面的改善主要有以下幾個方面：

營造精益安全氛圍。教育培訓是增強員工素質和提高防范能力的基礎，華源萊動引入了豐田企業JIT精益管理模式后，重視企業員工內部培訓，安全教育融于精益管理培訓全過程中。

一是與天津愛波瑞管理咨詢公司合作，定期安排人員參加愛波瑞道場學習精益安全管理。二是引入“時代光華”E一LEARNING網絡學院課程，對豐田JT“班組安全日歷法”、“一日安全員活動”、安全急所設置”驚嚇提案活動”、“現場安全管理看板設置”等安全管理技法進行了宣貫培訓；三是組織對班組長、全體員工宣貫精益安全管理理念和管理技法。

通過精益管理培訓，豐富了員工精益安全理念，逐步將豐田企業JIT管理理念、技法與以往企業自身實際相結合，應用于日常安全管理實踐中。啟動安全文化建設。安全文化是企業文化的重要組成部分，建設安全文化，不僅可以充分調動員工的工作積極性，增強其安全責任感和榮譽感，還可以用先進的思維理念、實踐技能，潛移默化地影響每一個員工，推進職工隊伍整體素質的提高和安全管理水平的提高。

華源萊動在安全文化建設過程中，組織了一次“進一步提升公司生產經營管安全義化手部理水平如何讓安全成為員工自覺行為”大討論，在匯總各山物康單國級內德務有限公司部門意見的基礎上，形成《安全生產與現場管理持續改進工作推進實施方案》，有序開展一系列強化工作。《企業安全文化手D學源承動冊》（2014版）在廣泛征求意見的基礎上發布，做到全體員工“人班祖安全與規場標準化管理指導手冊手一本”，生產班組每天利用班前會、班后會組織學習。通過倡導安全文化理念和核心價值導向，逐步形成“以人為本”的公司山中國業市國內的有限公司安全文化，樹立了正確、健康的安全觀，提高了職工自我管理和自我保護能力。

打造精益安全班組。在打造精益安全班組過程中，為解決生產班組缺乏具體的安全管理指導標準的困境，公司編寫了《班組安全與現場標準化管理手冊》，將各項安全管理制度中對班組安全與現場各項工作要求、內容整合，以利于班組日常基礎工作的開展，使班組安全管理有規范、統一的標準模式，實現班組建設的精細化、標準化。日常班組建設方面，公司每月對班組安全建設工作進行集中考評排名，實行“正向激勵”；此外，公司通過崗位創新基金鼓勵員工提合理化建議和崗位創新，進一步調動起員工參與改善的熱情，有效形威了“學。趕、比、幫。超”的競賽局面。

提高安全生產執行力。為改變一些干部職工治襲過去老國企那種懶、散、慢的工作節奏及對安全工作執行不力的弊端，公司推行安全生產“日監督考核制魔”把安全生產、5S現場管理納入每8監督考核，有效促進了工作作風轉變、效率提高。安全管理執行力得到加強。

“安全生產日監督考核制度”是公司在總結多年安全管理經驗的基礎上，進一步強化隱患排查整改及責任落實而采取的一項制度。該制度是基于公司內部OA網絡，把安全監督中發現的問題及時通報，限定整改日期和責任人，通過每天最蹤落實和實施考核，推動隱患按期整改，其實質是通過日常化安全檢查推動隱息及時整改，追求“日日安全”，確保生產每天都能在安全、可控的條件下順利的進行，改變了過去階段性搞大檢查、集中搞突擊的被動工作模式。

“日監督考核制度”推行至今，二些中層管理干部和部門因工作不力。工作失誤或執行不力而受到通報處罰，安全生產工作引起了員工的高度關注；另一方面，該制度也對安全監督員的業務能力、責任心等提出了更高要求，徹底改變了安全管理中存在的監督檢查走過場、隱患整改不到位的現狀。

實施圖像空理低是管理提升。公司把安全生產。6S管理納入部門負責人KPI績效指標管理，每月考評一次；年終實行安全生產目標管理考核，由安委會組織對各生產單位進行綜合考評。

年終考核采取集中考核和日常考核相結合的方式。其中日常考核根據被考核單位全年安全生產工作完成情況、每月6S管理排名、班組安全建設排名、工傷指標等加權計分，注重日常工作績效。考核成績通過OA網通報，對成績排前三名的部門負責人給予獎勵，后三位的部門負責人則給予處罰；同時對目標管理考核“不合格”的部門]取消部門各類評先、評優資格和取消部門負責人、分管責任人參與當年度星級員工、優秀黨員的評比資格，并給予部門“黃牌”警告和2000元的處罰。

實施精益安全管理重要的是持續改善安全管理績效。在我國各制造企業中，安全管理各有所長，某個企業的一些做法并不適合其他企業生搬硬套，重要的是立足自身基礎上相互借鑒，以下理念我想應該是相同的。6S管理是精益安全管理的基礎保障。作為華源萊動6S管理推進科室負責人，我已深刻體會到6S管理重要性。5S管理源于日本（國內企業增加安全，稱6S），在全世界生產企業中得到廣泛認同和推行。日本豐田企業把5S管理看成是生產的全部，認為只要把5S管理，即整理、整頓、清掃、清潔、素養做好了，生產就做好了。可見豐田把5S管理提到了何等重要的位置。我們不去爭論5S管理是生產管理的基礎還是全部，但既然是被世界制造業公認的管理方法，對生產管理又確有益處好處，為什么我們的一些企業還沒有推行呢？

全員參與和持續普是精益管理的特征。“安全生產人員有責”并非一句口號，我國的安全管理包含了精益安全管理的內容，但引導方法上有些凌亂。班組安全建設、現場5S改善和隱患排除，最終要通過員工積極參與來實現。如日本企業普逼推行的班組的KYT（危險預知）活動，通過班組成員集體參與，提升的是全體員工的安全技能。

“永遠把今天的水平看成是最差的”是豐田企業的生產理念。這同我們倡導安全生產工作永無終點的“零起點”理念內涵是相通的。“細微改善”雖然表現在點點滴滴之中，但積土成山、積水成淵，從量變到質變，就會收獲重大成果。真正的“改善”是一種思維方式的變革，是一種永不滿足.不斷追求更高目標的自我挑戰。“改善”貴在持之以恒，它需要堅韌的態度，持續的努力，遠大的理想，更需要踏實的步伐。

人性化管理調動員工積極性。國內企業倡導“以人為本”理念，精益管理注重對員工的關愛，二者不謀而合。以往我們安全管理更多使用“考核”方式，只要發現員工違章，必定進行處罰，這正說明員工處于被動地位。關愛員工，讓員工感到輕松愉快，其投入安全生產的積極性、主動性得到提高，所謂“全員參與”，核心在此。

對照我們國內大多數企業，除了工資之外，對員工關愛其實做的很不夠。企業做大了就是社會的、大家的，只有讓員工都有家的感覺，企業才有凝聚力，才能得到長足發展。實現精益安全管理其實并不復雜，領悟核心理念，找準適合本企業的安全管理方法，本身就是讓安全管理精益化的過程，并非讓所有企業千篇一律，丟掉本色和多年來的經驗積累。