機械制造從數(shù)控技術(shù)的廣泛應用開始，以降低成本縮短周期提高制造效益和制造質(zhì)量為目標，以車間自動化為特征，以網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)為手段，繼續(xù)向前發(fā)展著。這使如何更好的控制制造過程和利用數(shù)控設(shè)備達到標準化作業(yè)變得尤為重要。以下是精益生產(chǎn)咨詢公司對機械制造中的標準化作業(yè)作出的一些分析。

標準作業(yè)

無論怎么樣的培訓，最終員工的技術(shù)水平還是各有不同。所以提高生產(chǎn)質(zhì)量和效率只靠培訓員工操作技能是不夠的，必須制定標準化作業(yè)。但是標準的作業(yè)，能否發(fā)揮其作用，前提要建立標準化的流程和程序。當生產(chǎn)的作業(yè)是可以重復的時候，標準化流程就好比驗證過的固定程序，可以達到穩(wěn)定，清晰的正確結(jié)果，是創(chuàng)造穩(wěn)定一致績效的最重要關(guān)鍵。另外標準的流程是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)條件，想要達到一個持續(xù)改善的目的，沒有標準是談不到改善的，通過標準化讓流程達到穩(wěn)定才能知道究竟哪些地方需要改善。

目前很多主機生產(chǎn)車間在生產(chǎn)計劃上沒有做到準時的周期和數(shù)量，主要原因就是由于流程的不清晰、不穩(wěn)定導致生產(chǎn)周期不固定，生產(chǎn)節(jié)拍混亂，同時一定程度上影響了下游配套部門的供貨不準時等問題。解決這樣的問題前提就是要制定標準的作業(yè)流程，首先根據(jù)裝配工藝要制定合理的裝配工序。比如機床立式加工中心，按照裝配工藝細分成床身序、絲杠序、結(jié)合序、防護序、電氣序、驗車序、幾何精度和包裝試水共八道工序。按照每個工序的裝配情況配備人員制定出固定的時間，并根據(jù)出產(chǎn)量就能夠確定出裝配的工位。例如以上每個工序需要一天（其中驗車和幾何精度共同進行需要兩天）按日出產(chǎn)一臺計算，那么就需要八個工位。這樣標準的流程就確定了，按照工位不動人動的方式就可以達到流線性生產(chǎn)。

標準的流程確定后，按照各工序的裝配部分就可以制定出裝配工人標準作業(yè)指導書，標明每個工位的裝配過程，力求實現(xiàn)裝配過程中操縱步驟最優(yōu)化。操縱步驟描述、要領(lǐng)及原因這部分是標準化作業(yè)的核心部分，它可以由文字描述及圖片組成。文字描述部分不僅對該裝配的每一步操縱做了具體說明，而且還告訴工人操縱中的要領(lǐng)，及操縱不到位可能會產(chǎn)生的后果。工人是裝配過程的主體，所以在標準化進程中，不僅要求加工人標準化操縱，更重要的是充分調(diào)動起他們的主觀能動性，使其參與到標準化的設(shè)計中來，這樣由加工人本人參與完成的標準化作業(yè)規(guī)范才更符合實際操縱，更容易被他們接受。

標準化的目的并非強迫加工人接受，而是幫助加工人規(guī)范操縱，形成標準化操縱的習慣。考慮到文字說明的抽象性及局限性，除文字描述外，標準化作業(yè)要加進大量針對裝配細節(jié)的照片，這樣不但可以很好地配合文字，將裝配中關(guān)鍵步驟的要點完全展示出來，還能使文件更加簡明直觀、輕易理解。有了標準就有了準確的周期，有了準確的周期就能夠為供應商和加工車間提供準確的需求。尤其在生產(chǎn)計劃的排產(chǎn)時有了可靠的依據(jù)。也能夠做到先進先出的，單件流的生產(chǎn)模式。在員工的考核上這樣的流程使任務(wù)完成量上更加明確，考核更加透明。員工目標清晰，從根本上杜絕了吃大鍋飯的現(xiàn)象。這樣的流程下也使問題更加突出，有了問題馬上就能體現(xiàn)出來，不會出現(xiàn)拖拉的現(xiàn)象。

對于自制件加工車間來說有了準確的需求時間和數(shù)量，就可以根據(jù)所承擔的零件確定一個標準的作業(yè)流程。加工車間標準化主要從以下三個方面入手：

1 零件的定機臺。例如中小件加工車間所承擔的零件按類別由中曲件、小曲件、軸類和盤套類，四大類所組成，在這基礎(chǔ)上把各類別的零件定到各個機臺，白夜班合在一起以機臺為單位。按照需求及機床能力首先按類別定首序機臺，然后配備下序機臺形成流線式生產(chǎn)，使零件流動不停滯不積壓，合理利用機臺能力。使機臺能力目視化，能力預算準確。另外零件承擔責任明確，提高員工積極性。

2 機臺定刀具，對應機臺所承擔的零件，固定所用刀具，并根據(jù)實際情況選擇更合適且先進的刀具，減少刀具轉(zhuǎn)借和提高切削效率，節(jié)省備刀時間。同時加配備z軸定位器，在對刀長的時候變的非常簡單，替代原來的用刀具直接接觸零件或墊紙的辦法，還有對刀探針，在加工零件時很直觀的對出零件的坐標。使固定的刀具進刀庫后，在加工任何零件時不用再次對刀，減少對刀時間，增加對刀精度。

3 機臺定程序，對應機臺所承擔零件，根據(jù)刀具的選擇固定程序，存儲在機臺和儲存卡中，加工時直接調(diào)用零件號，無須編程，只需確定刀的位置和裝卡方式，省去編程時間。形成此種方式后不斷優(yōu)化程序及切削參數(shù)，達到最理想時為止。可以有效的減少因切削參數(shù)不合理造成的刀具消耗，降低成本。同時完成數(shù)字化工藝，純加工時間也隨之確定，使操作變得逐漸標準化，周期準確。程序固定后既能省去編程時間又能發(fā)揮機床最大潛力，還能保證零件質(zhì)量。有了以上三方面標準的作業(yè)，同樣加工車間也可以得出零件生產(chǎn)的準確周期，根據(jù)裝配車間需求期量，按照標準化后的加工周期，確定生產(chǎn)最佳批量及投料和投產(chǎn)時間。達到標準化的加工計劃，實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。從而可以減少零件庫存浪費，減少資金占用同時又滿足裝配需求，降低成本。

標準化作業(yè)產(chǎn)生的準確和穩(wěn)定的需求量對裝配及加工車間的資源供應也起到了很大的作用。裝配車間的采購件及加工車間的毛坯都需要相應供應商提供，所以供應商管理，是供應鏈采購管理中一個很重要的問題。供應商與主機廠的合作關(guān)系對于準時化采購的實施是非常重要的，只有通過穩(wěn)定和準確的需求才能建立良好的供需合作關(guān)系，準時化策略才能得到徹底貫徹落實。如果不實施準時化采購，由于缺乏和制造商的合作，庫存、交貨批量都比較大，而且在質(zhì)量、需求方面都無法獲得有效的控制。通過建立準時化采購策略，把我們的精益理念擴展到供應商，加強了供需之間的聯(lián)系與合作，在開放性的動態(tài)信息交互下，面對市場需求的變化，供應商能夠做出快速反應，提高了供應商的應變能力。對主機廠來說，通過和供應商建立合作關(guān)系，實施準時化采購，管理水平得到提高，制造過程與產(chǎn)品質(zhì)量得到有效控制，成本降低了，制造的敏捷性也增加了。

企業(yè)的流程逐漸成為企業(yè)競爭的一部分，標準化作業(yè)流程也越來越被企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)重視，因為這個流程是把技術(shù)、工藝、管理等融合到一個標準的層次，并持續(xù)改善著。