近日，山西某新材料公司為切實提升職工安全生產業務技能水平，化產車間開展崗位操作規范培訓，培訓以梳理完善標準化作業規程體系、現場標準化實操演練、關鍵知識要點考試為主線，旨在全面提高職工的職業素養和技能水平。此次培訓圍繞生產工藝流程和標準作業規程，從產線主機設備到附屬設施裝置、從工藝控制指標到關鍵參數控制、從生產中的難點痛點到非正常生產狀態的解決措施，緊緊圍繞生產過程中出現的實際問題進行全方位的剖析和講解，在講解過程中穿插疑問、反問，引導參訓人員深度思考，結合個人所掌握的工藝知識和生產中遇到的問題各抒己見，致力培養一批講標準、做實事、懂技術的復合型生產技術人才。

　　
　　
　　
　　化產車間開展崗位操作規范培訓

　　
　　設備綜合管理表運行：每周將各區域設備維護保養履歷記錄匯總在設備綜合管理表中，該表對各車間設備檢維修的11類問題原因類別進行分析，進一步細化了設備問題分析點，提升設備管理效能。
　　
　　備品備件管理：將車間A類設備的部件、零件按照A/B/C類分類并進行組合，形成備件3A管理清單，為后續深度開展備件管理打下堅實基礎。

　　
　　
　　
　　設備專業保全

　　
　　滲漏點排查治理：定期對滲漏點進行復查工作，確保已修復滲漏點可長期得到監管，建立滲漏點治理反饋機制，各車間每周五向相關科處室及推進辦提交滲漏點治理表，確保車間及時將滲漏情況閉環。本月，共新增19項滲漏點，其中17項已經完成整改，剩余2項正在積極處理中。
　　
　　修舊利廢活動：對超過規定使用年限或其他原因損壞又有修復價值的各種設備（機、電、儀）零部件等進行修復利用。本月各車間成功將14臺廢舊設備（部件）進行了修復再利用，實現了資源最大化利用和節約。
　　
　　設備治理專項改善：不斷深入排查設備狀況遴選改善課題，提出可行性改善方案，最終實現設備的部分升級與改造。本月，各車間積極參與改善，共完成7項設備改善升級案例，實現了本土化設備工藝創新與優化。

　　
　　
　　
　　專項活動開展

　　
　　崗位技能盤點復核：對各車間先前自主開展的設備體系人員技能盤點活動進行了復查。本次復查采用了現場隨機抽檢的方式，依據技能的五大維度作為評估標準，共對50名員工進行了檢查，平均得分為82分，且合格率達到了100%。實操培訓基地建設：本月將此前公輔車間自制的焊帽架、臺鉗案板、手推車、電工操作平臺、設備維保操作平臺進行除銹，噴漆。計劃下月開始對培訓基地內部進行四周墻面刷白等改善工作。
　　
　　車間自主學習培訓：應崗位技能提升工作要求，各車間組織班組開展設備可靠性分析培訓、OPL單點教程培訓、技能五大維度（基礎知識）培訓，幫助員工理解設備工作原理，掌握操作技能，識別及預防潛在故障風險。據統計，11月各車間共開展自主學習培訓38次，共有620人次參加。

　　
　　
　　
　　人員技能提升矩陣式管理

　　
　　建立公司實操培訓基地，為員工技能提升提供實訓場所。該基地配備有焊接與熱切割實訓區、電工實訓區、機加工實訓區以及設備裝配與維保實訓區在內的多個專業區域，以滿足日常培訓的多樣化需求。

　　
　　
　　
　　建立公司實操培訓基地

　　
　　定期對各車間設備日監控數據進行跟蹤，通過分析歷史數據，預測設備可能出現的問題，提前做好預測性維護準備，避免突發故障導致的生產中斷，并減少維修成本。通過實施這一策略，可顯著提高設備的運行效率和生產過程的穩定性。

　　
　　
　　
　　定期對各車間設備日監控數據進行跟蹤

　　
　　為滿足公司對崗位技能提升的需求，各車間組織班組開展設備可靠性分析及OPL單點教程培訓。幫助員工深入理解設備工作原理，熟練掌握操作技能，并能夠識別及預防潛在的故障風險。通過這些培訓活動，目標是構建一個持續進步的生產體系，為員工個人發展及公司的整體效益提供源源不斷的動力。

　　
　　
　　
　　開展設備可靠性分析及OPL單點教程培訓