高頻檢查驅動整改率超90%
　　
　　山西某新材料公司始終將精益管理作為提升競爭力的核心抓手，通過構建常態(tài)化監(jiān)督機制，推動現(xiàn)場管理質效雙升。精益推進辦堅持每周五開展精益檢查，累計完成45次檢查（含聯(lián)合專業(yè)檢查），發(fā)現(xiàn)問題700多項，整改率超90%，為安全生產、效率提升注入強勁動力。
　　
　　高頻檢查筑牢管理基石
　　
　　以《6S現(xiàn)場檢查表》《TPM現(xiàn)場檢查表》為標準，每周五對生產現(xiàn)場進行全方位“體檢”。涵蓋6S管理六大維度及TPM設備維護要求，細化至設備清潔度、物料定置、標識規(guī)范、員工操作等50余項指標。通過高頻次、高標準的檢查，現(xiàn)場問題實現(xiàn)“即時暴露、動態(tài)清零”，有效避免了隱患積累。

　　
　　
　　
　　全方位進行檢查

　　
　　數(shù)據(jù)透視：700余項問題分類攻堅
　　
　　700余項問題按“六源”分類，3S問題占比66.5%，集中體現(xiàn)為物品混亂、衛(wèi)生死角等基礎管理短板；缺陷源占比26.5%，凸顯設備潤滑不足、標準執(zhí)行不嚴等痛點；危險源占比5%，涉及消防通道堵塞、防護缺失等安全隱患；污染源、故障源及浪費源問題共20余項，反映節(jié)能環(huán)保與效率優(yōu)化空間。
　　
　　針對問題，精益推進辦推行“清單化閉環(huán)管理”，要求從源頭杜絕問題復發(fā)。目前90%問題已完成整改，剩余事項均納入跟蹤臺賬，確保“件件有落實”。

　　
　　
　　
　　問題“六源”分類

　　
　　聯(lián)合破題：跨部門協(xié)同提升效能
　　
　　4次聯(lián)合專業(yè)檢查打破部門壁壘，聚焦“技能提升、6S管理、精益TPM”等復雜問題，整合生產、安全、設備、人事等多方力量專項攻堅。例如，通過抽查培訓記錄、技能矩陣圖更新及現(xiàn)場提問，驗證培訓成果。車間“理論+實操”培訓模式成效顯著，技能矩陣動態(tài)更新率達100%；但個別部門存在專項培訓記錄缺失，檢查組要求限期整改并納入考核。TPM管理的深化使設備故障率同比下降，現(xiàn)場滲漏環(huán)比下降13%，為穩(wěn)產保駕護航。

　　
　　
　　
　　跨部門協(xié)同檢查

　　
　　從“被動查”到“主動改”：文化轉型見實效
　　
　　高頻檢查不僅解決問題，更重塑員工行為。現(xiàn)場反饋：“現(xiàn)在工具隨手歸位、設備每日點檢已成習慣。”安全防護用品佩戴率、區(qū)域清掃達標率均達100%，員工從“應付檢查”轉向“主動改善”。

　　
　　
　　
　　每日點檢

　　
　　精益未來：向全價值鏈延伸
　　
　　公司將持續(xù)深化每周檢查機制，探索信息化工具應用，如建立精益現(xiàn)場管理數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，實現(xiàn)問題“發(fā)現(xiàn)-整改-驗收”全周期閉環(huán)。同時，將精益設備異常管理理念拓展至設備維護保養(yǎng)、設備安全管理、6S管理等環(huán)節(jié)，構建全價值鏈管理體系。“精益沒有終點，唯有持續(xù)改進。”，將以更高標準賦能高質量發(fā)展，打造制造業(yè)轉型升級新標桿。
　　
　　通過制度約束、數(shù)據(jù)驅動與文化浸潤，公司正以精益管理為抓手，在細節(jié)中錘煉競爭力，于變革中謀取長效發(fā)展。